生产型企业要实现真正的效率提升，不是局部最优，而是系统最优。持续有效的效率提升必须遵循八个关键步骤:

　　一、精准测量，用数据看清现状

　　效率提升的第一步，是客观认识现状。

　　【你无法管理你无法测量的东西】

　　★行动路径：

　　a.用秒表、录像系统记录真实作业时间；

　　b.区分增值时间与非增值时间；

　　c.计算OEE、生产力等关键指标。

　　二、价值流分析，识别系统瓶颈

　　局部效率提升不等于整体效率提升。

　　【系统效率取决于最薄弱环节】

　　★行动路径：

　　a.绘制从原材料到成品的价值流图；

　　b.识别系统瓶颈工序；

　　c.以瓶颈为中心优化整体流程。

　　三、消除七大浪费，释放隐藏产能

　　生产现场存在大量看不见的浪费，它们是效率的隐形杀手。

　　【消除浪费就是创造产能】

　　★行动路径：

　　系统培训团队识别七大浪费；

　　每周开展浪费消除活动；

　　建立浪费可视化管理系统。

　　四、标准化作业，稳定效率基础

　　没有标准，就没有改进的基准。

　　【标准是改善的起点】

　　★行动路径：

　　制定标准作业组合票；

　　建立标准作业培训体系；

　　定期评审和更新标准。

　　五、快速换模，提升设备利用率

　　设备换型时间是效率提升的重要突破口。

　　【减少换模时间就是增加有效生产时间】

　　★行动路径：

　　录像分析换模全过程；

　　区分内部与外部作业；

　　将内部作业转化为外部作业。

　　六、流动生产，加速价值流动

　　批量生产是效率的天敌。

　　【流动起来，效率自来】

　　★行动路径：

　　改造功能式布局为单元式布局；

　　推行一个流或小批量生产；

　　建立拉式生产系统。

　　七、全员维护，保障设备效率

　　设备故障是效率的最大杀手。

　　【设备不赚钱，是企业最大的浪费】

　　★行动路径：

　　建立自主维护和专业维护体系；

　　开展焦点改善活动；

　　实施设备初期管理，

　　八、持续改善，构建高效文化

　　效率提升不是项目，而是文化。

　　【改善文化是最好的效率提升工具】

　　★行动路径：

　　建立分层别的改善机制

　　设计员工改善激励体系

　　培养内部改善教练。

　　效率提升是一个系统工程。这八个步骤从测量到改善，从技术到文化，构成了效率提升的完整闭环。

　　效率瓶颈往往不在技术层面，而在管理系统。

　　要系统诊断企业效率瓶颈，识别最关键的效率提升环节，制定切实可行的效率提升方案。

　　效率是企业的生命力，提升效率就是提升竞争力。